1. Just-in-time produksje (JIT)
De just-in-time produksjemetoade is ûntstien yn Japan, en har basisidee is om it fereaske produkt yn 'e fereaske kwantiteit allinich te produsearjen as it nedich is. De kearn fan dizze modus fan produksje is it stribjen nei in produksjesysteem sûnder ynventarisaasje, of in produksjesysteem dat ynventarisaasje minimalisearret. Yn de produksje operaasje, wy moatte strikt folgje de standert easken, produsearje neffens fraach, en stjoer safolle materialen as nedich op site te kommen abnormale ynventarisaasje.
2. 5S en fisuele behear
5S (Kollaasje, rektifikaasje, skjinmeitsjen, skjinmeitsjen, geletterdheid) is in effektyf ynstrumint foar fisueel behear op it terrein, mar ek in effektyf ynstrumint foar ferbettering fan geletterdheid fan personiel. De kaai foar it sukses fan 5S is standerdisearring, de meast detaillearre standerts op it plak en dúdlike ferantwurdlikheden, sadat meiwurkers earst de skjinens fan 'e side kinne behâlde, wylst se harsels bleatstelle om de problemen fan' e side en apparatuer op te lossen, en stadichoan profesjonele ûntwikkelje gewoanten en goede profesjonele literatuer.
3. Kanban Management
Kanban kin brûkt wurde as middel om ynformaasje te wikseljen oer produksjebehear yn 'e plant. Kanban-kaarten befetsje nochal wat ynformaasje en kinne ferskate kearen brûkt wurde. D'r binne twa soarten kanban gewoanlik brûkt: produksjekanban en leveringskanban. Kanban is ienfâldich, sichtber en maklik te behearjen.
4. Standardisearre operaasje (SOP)
Standerdisearring is it meast effektive behear ark foar hege effisjinsje en hege kwaliteit produksje. Nei de weardestreamanalyse fan it produksjeproses wurdt de tekstuele standert foarme neffens de wittenskiplike prosesstream en operaasjeprosedueres. De standert is net allinich de basis foar it oardiel fan produktkwaliteit, mar ek de basis foar training fan meiwurkers om operaasje te standerdisearjen. Dizze noarmen omfetsje fisuele noarmen op it plak, noarmen foar apparatuerbehear, noarmen foar produktproduksje en noarmen foar produktkwaliteit. Lean produksje fereasket dat "alles wurdt standerdisearre".
5. Folsleine produksjeûnderhâld (TPM)
Op 'e manier fan folsleine dielname, meitsje in goed ûntwurpen apparatuersysteem, ferbetterje it gebrûksnivo fan besteande apparatuer, berikke feiligens en hege kwaliteit, foarkomme mislearrings, sadat bedriuwen kosten kinne ferminderje en de totale produksje-effisjinsje ferbetterje. It wjerspegelet net allinich de 5S, mar noch wichtiger, analyse fan wurkfeiligens en feilich produksjebehear.
6. Brûk weardestreamkaarten om ôffal te identifisearjen (VSM)
It produksjeproses is fol mei geweldige ôffalferskynsels, Value Stream Mapping is de basis en kaaipunt fan it ymplementearjen fan lean systeem en it eliminearjen fan prosesôffal:
Identifisearje wêr't ôffal yn it proses komt en identifisearje kânsen foar leanferbettering;
• Begryp fan de komponinten en belang fan weardestreamen;
• De mooglikheid om eins in "weardestreamkaart" te tekenjen;
• Erkenne de tapassing fan gegevens te wearde stream diagrammen en prioritearje gegevens kwantifikaasje ferbettering kânsen.
7. Balansearre ûntwerp fan produksjeline
De ûnferstannige yndieling fan 'e assemblageline liedt ta ûnnedige beweging fan produksjewurkers, wêrtroch't de produksje-effisjinsje ferminderet. Troch ûnferstannige bewegingsarrangement en ûnferstannige prosesrûte, helje arbeiders it wurkstik trije of fiif kear op of del. No is evaluaasje wichtich, sa is it plannen fan it terrein. Besparje tiid en muoite. Doch mear mei minder.
8. PULL produksje
De saneamde pull produksje is Kanban behear as in middel, it brûken fan "nimme materiaal systeem" dat is, nei it proses neffens de "merk" moat produsearje, it tekoart oan produkten yn it proses fan it foarige proses te nimmen itselde bedrach fan produkten yn proses, sa as te foarmjen it hiele proses fan pull kontrôle systeem, nea produsearje mear as ien produkt. JIT moat wurde basearre op pull produksje, en pull systeem operaasje is in typysk skaaimerk fan lean produksje. Lean stribjen nei nul ynventarisaasje, benammen de bêste pull systeem fan operaasje te berikken.
9. Fast Switching (SMED)
De teory fan fluch skeakeljen is basearre op operaasjesûndersykstechniken en simultane engineering, mei as doel it minimalisearjen fan downtime fan apparatuer ûnder teamgearwurking. By it feroarjen fan 'e produktline en it oanpassen fan' e apparatuer kin de leadtiid foar in grut part komprimearre wurde, en it effekt fan snelle wikseling is heul dúdlik.
Om it ôffal fan it wachtsjen fan downtime oant it minimum te ferminderjen, is it proses fan it ferminderjen fan 'e opsettiid om alle net-wearde-tafoege banen stadichoan te ferwiderjen en te ferminderjen en se te feroarjen yn net-downtime foltôge prosessen. Lean produksje is kontinu elimineren ôffal, ferminderjen ynventarisaasje, ferminderjen defekten, koarter de manufacturing syklus tiid en oare spesifike easken te berikken, it ferminderjen fan de opset tiid is ien fan de kaai metoaden te helpen ús berikken dit doel.
10. Continuous Improvement (Kaizen)
As jo begjinne om wearde sekuer te bepalen, de weardestream identifisearje, de stappen meitsje fan it kreëarjen fan wearde foar in bepaald produkt kontinu, en lit de klant wearde fan 'e ûndernimming lûke, begjint de magy te barren.
Us wichtichste tsjinst:
Wolkom om te offerjen foar jo projekten:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp / telefoan / Wechat: +86 135 0965 4103
Webside:www.wj-lean.com
Post tiid: Sep-13-2024
