1. Just-in-time produksje (JIT)
De just-in-time produksjemetoade ûntstie yn Japan, en it basisidee is om it fereaske produkt yn 'e fereaske kwantiteit allinich te produsearjen as it nedich is. De kearn fan dizze produksjemodus is it stribjen nei in produksjesysteem sûnder foarried, of in produksjesysteem dat foarried minimalisearret. Yn 'e produksjeoperaasje moatte wy de standert easken strikt folgje, produsearje neffens fraach, en safolle materialen as nedich nei it terrein stjoere om abnormale foarrieden te foarkommen.
2. 5S en fisueel behear
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) is in effektyf ark foar fisueel behear op lokaasje, mar ek in effektyf ark foar ferbettering fan 'e geletterdheid fan meiwurkers. De kaai ta it súkses fan 5S is standerdisaasje, de meast detaillearre noarmen op lokaasje en dúdlike ferantwurdlikheden, sadat meiwurkers earst de skjinens fan 'e lokaasje kinne behâlde, wylst se harsels bleatstelle om de problemen fan 'e lokaasje en apparatuer op te lossen, en stadichoan profesjonele gewoanten en goede profesjonele geletterdheid ûntwikkelje.
3. Kanban-behear
Kanban kin brûkt wurde as middel om ynformaasje út te wikseljen oer produksjebehear yn 'e fabryk. Kanban-kaarten befetsje in soad ynformaasje en kinne werhelle brûkt wurde. Der binne twa soarten kanban dy't faak brûkt wurde: produksjekanban en leveringskanban. Kanban is ienfâldich, sichtber en maklik te behearen.
4. Standerdisearre operaasje (SOP)
Standardisaasje is it effektyfste managementynstrumint foar hege effisjinsje en produksje fan hege kwaliteit. Nei de weardestreamanalyse fan it produksjeproses wurdt de tekstuele standert foarme neffens de wittenskiplike prosesstream en wurkwizen. De standert is net allinich de basis foar it beoardieljen fan produktkwaliteit, mar ek de basis foar it oplieden fan meiwurkers om de operaasje te standardisearjen. Dizze noarmen omfetsje fisuele noarmen op lokaasje, apparatuerbehearnoarmen, produktproduksjenoarmen en produktkwaliteitnoarmen. Lean produksje fereasket dat "alles standerdisearre wurdt".
5. Folslein produksjeûnderhâld (TPM)
Op 'e wei fan folsleine dielname, meitsje in goed ûntworpen apparatuersysteem, ferbetterje de gebrûksgraad fan besteande apparatuer, berikke feiligens en hege kwaliteit, foarkomme storingen, sadat bedriuwen kosten kinne ferminderje en de algemiene produksje-effisjinsje kinne ferbetterje. It reflektearret net allinich de 5S, mar wichtiger, analyse fan wurkfeiligens en feilich produksjebehear.
6. Brûk weardestreamkaarten om ôffal te identifisearjen (VSM)
It produksjeproses sit fol mei geweldige ôffalferskynsels, Value Stream Mapping is de basis en it kaaipunt fan it ymplementearjen fan in lean-systeem en it eliminearjen fan prosesôffal:
Identifisearje wêr't ôffal yn it proses foarkomt en identifisearje kânsen foar lean-ferbettering;
• Begrip fan 'e komponinten en it belang fan weardestreamen;
• De mooglikheid om eins in "weardestreamkaart" te tekenjen;
• De tapassing fan gegevens op weardestreamdiagrammen werkenne en prioriteit jaan oan kânsen foar ferbettering fan gegevenskwantifikaasje.
7. Balansearre ûntwerp fan produksjeline
De ûnredelike yndieling fan 'e gearstallingsline liedt ta ûnnedige beweging fan produksjemeiwurkers, wêrtroch't de produksjeeffisjinsje ferminderet. Troch ûnredelike bewegingsregeling en ûnredelike prosesrûte pakke arbeiders it wurkstik trije of fiif kear op of sette se del. Evaluaasje is no wichtich, en ek lokaasjeplanning. Besparje tiid en muoite. Doch mear mei minder.
8. PULL-produksje
De saneamde pull-produksje is Kanban-behear as middel, it brûken fan in "take material system", dat is, nei it proses neffens de "merk" behoeften om te produsearjen, it tekoart oan produkten yn it proses fan it foarige proses om deselde hoemannichte produkten yn proses te nimmen, sadat it heule proses in pull-kontrôlesysteem foarme wurdt, produsearje noait mear as ien produkt. JIT moat basearre wêze op pull-produksje, en it pull-systeemoperaasje is in typysk skaaimerk fan lean produksje. Lean stribbet nei nul foarried, benammen it bêste pull-systeemoperaasje om te berikken.
9. Fluch wikseljen (SMED)
De teory fan fluch wikseljen is basearre op operaasjeûndersykstechniken en simultane technyk, mei it doel om downtime fan apparatuer te minimalisearjen ûnder teamwurk. By it feroarjen fan 'e produktline en it oanpassen fan 'e apparatuer kin de leadtiid foar in grut part wurde komprimearre, en it effekt fan fluch wikseljen is tige dúdlik.
Om it fergriemen fan wachttiden troch downtime ta in minimum te beheinen, is it proses fan it ferminderjen fan de opsteltiid it stadichoan fuortheljen en ferminderjen fan alle taken sûnder tafoege wearde en it omsette yn foltôge prosessen sûnder downtime. Lean produksje is it kontinu eliminearjen fan ôffal, it ferminderjen fan foarrieden, it ferminderjen fan defekten, it ferkoartjen fan de produksjesyklustiid en oare spesifike easken om te berikken, it ferminderjen fan de opsteltiid is ien fan 'e wichtichste metoaden om ús te helpen dit doel te berikken.
10. Kontinue ferbettering (Kaizen)
As jo begjinne om wearde sekuer te bepalen, de weardestream te identifisearjen, de stappen foar it meitsjen fan wearde foar in bepaald produkt kontinu te streamen, en de klant wearde út 'e ûndernimming helje litte, begjint de magy te barren.
Us wichtichste tsjinst:
Wolkom om in offerte te meitsjen foar jo projekten:
Kontakt:info@wj-lean.com
Whatsapp/tillefoan/Wechat: +86 135 0965 4103
Webside:www.wj-lean.com
Pleatsingstiid: 13 septimber 2024
