Lean produksjebehear is in produksjebehearmodus foar bedriuwen troch de herfoarming fan systeemstruktuer, organisaasjebehear, operaasjemodus en merkfraach en oanbod, sadat bedriuwen fluch kinne foldwaan oan 'e rappe feroaringen yn klantfraach, en alle nutteleaze en oerstallige dingen yn 'e produksjeferbining kinne ferminderje, en úteinlik de bêste resultaten kinne berikke yn alle aspekten fan produksje, ynklusyf merkoanbod en marketing.
It Lean Management Institute is fan betinken dat, oars as it tradisjonele grutskalige produksjeproses, de foardielen fan lean produksjebehear "multi-fariëteit" en "lytse batch" binne, en it úteinlike doel fan lean produksjebehear-ark is om ôffal te ferminderjen en maksimale wearde te kreëarjen.
Lean produksjebehear omfettet de folgjende 11 metoaden:
1. Just-in-time produksje (JIT)
De just-in-time produksjemetoade is ûntstien by Toyota Motor Company yn Japan, en it basisidee is; Produsearje wat jo nedich binne allinich wannear't jo it nedich binne en yn 'e hoemannichte dy't jo it nedich binne. De kearn fan dit produksjeproses is it stribjen nei in foarriedfrij bestjoeringssysteem, of in systeem dat foarrieden minimalisearret.
2. Ien stik stream
JIT is it úteinlike doel fan lean produksjebehear, dat berikt wurdt troch it kontinu eliminearjen fan ôffal, it ferminderjen fan foarrieden, it ferminderjen fan defekten, it ferminderjen fan produksjetiid en oare spesifike easken. Single-piece flow is ien fan 'e wichtichste manieren om ús te helpen dit doel te berikken.
3. Treksysteem
De saneamde pull-produksje is Kanban-behear as middel om oan te nimmen; It nimmen fan materiaal is basearre op it folgjende proses; De merk moat produsearje, en it tekoart oan produkten yn it proses fan dit proses nimt deselde hoemannichte produkten yn it proses fan it foarige proses, om sa it pull-kontrôlesysteem fan it heule proses te foarmjen, en nea mear as ien produkt te produsearjen. JIT moat basearre wêze op pull-produksje, en de operaasje fan it pull-systeem is in typysk skaaimerk fan lean produksjebehear. It lean-stribjen nei nul foarried wurdt benammen berikt troch de operaasje fan it pull-systeem.
4, nul ynventaris of lege ynventaris
It foarriedbehear fan it bedriuw is in ûnderdiel fan 'e leveringsketen, mar ek it meast basale ûnderdiel. Wat de produksje-yndustry oanbelanget, kin it fersterkjen fan foarriedbehear de behâldtiid fan grûnstoffen, healfabrikaten en ôfmakke produkten ferminderje en stadichoan eliminearje, ineffektive operaasjes en wachttiden ferminderje, foarriedtekoarten foarkomme en klanttefredenheid ferbetterje; kwaliteit, kosten en levering binne trije eleminten fan tefredenheid.
5. Fisueel en 5S-behear
It is in ôfkoarting fan 'e fiif wurden Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu, en Shitsuke, dy't ûntstien binne yn Japan. 5S is it proses en de metoade foar it meitsjen en ûnderhâlden fan in organisearre, skjinne en effisjinte wurkplak dy't goed kin opliede, ynspirearje en kultivearje; Minsklik gewoanten, fisueel behear kinne normale en abnormale steaten yn in momint identifisearje, en kinne ynformaasje fluch en korrekt oerdrage.
6. Kanban-behear
Kanban is in Japanske term foar in label of kaart dy't pleatst of lijmd wurdt op in kontener of in partij ûnderdielen, of in ferskaat oan kleurde sinjaalljochten, televyzjebylden, ensfh., op in produksjeline. Kanban kin brûkt wurde as middel om ynformaasje út te wikseljen oer produksjebehear yn 'e fabryk. Kanban-kaarten befetsje in protte ynformaasje en kinne opnij brûkt wurde. Der binne twa soarten kanban dy't faak brûkt wurde: produksjekanban en leveringskanban.
7, Folslein produksjeûnderhâld (TPM)
TPM, dat yn Japan begûn, is in allesomfassende manier om goed ûntworpen systeemapparatuer te meitsjen, de benuttingsgraad fan besteande apparatuer te ferbetterjen, feiligens en hege kwaliteit te berikken, en storingen te foarkommen, sadat bedriuwen kostenreduksje en in algemiene ferbettering fan 'e produktiviteit kinne berikke.
8. Weardestreamkaart (VSM)
De produksjekeppeling sit fol mei geweldige ôffalferskynsels, de weardestreamkaart (weardestreamkaart) is de basis en it kaaipunt om in lean systeem te ymplementearjen en prosesôffal te eliminearjen.
9. Balansearre ûntwerp fan produksjeline
De ûnredelike yndieling fan produksjelinen liedt ta ûnnedige beweging fan produksjemeiwurkers, wêrtroch't de produksjeeffisjinsje ferminderet; Troch ûnredelike bewegingsregelingen en ûnredelike prosesrûtes pakke arbeiders wurkstikken hieltyd wer op of sette se del.
10. SMED-metoade
Om downtime-fergriemerij te minimalisearjen, is it proses fan it ferminderjen fan opstarttiid it stadichoan eliminearjen en ferminderjen fan alle aktiviteiten sûnder wearde-tafoeging en it transformearjen dêrfan yn foltôge prosessen sûnder downtime. Lean produksjebehear is it kontinu eliminearjen fan ôffal, it ferminderjen fan foarrieden, it ferminderjen fan defekten, it ferminderjen fan produksjesyklustiid en oare spesifike easken om te berikken, de SMED-metoade is ien fan 'e wichtichste metoaden om ús te helpen dit doel te berikken.
11. Kontinue ferbettering (Kaizen)
Kaizen is in Japanske term lykweardich oan CIP. As jo begjinne mei it sekuer identifisearjen fan wearde, de weardestream identifisearje, de stappen foar it kreëarjen fan wearde foar in bepaald produkt trochgean litte, en klanten wearde út it bedriuw helje litte, begjint de magy te barren.
Pleatsingstiid: 25 jannewaris 2024
